Qualificação e treinamento de inspetores.
Inspeção por partículas magnéticas é um método de ensaio não
destrutivo que está baseada em teorias e estudos científicos. Este método
utiliza princípios físicos para a aplicação de um campo magnético controlado
que é conduzido pela faixa superficial do perímetro de uma peça ou região dela.
Simultaneamente a este se aplica partículas magnéticas, pigmentadas para se obter
dois tipos de ensaio: fluorescente ou visível, que são atraídas magneticamente
à região sobre a descontinuidade, formando-se então uma indicação que será
visualizada sob luz branca (comum) ou sob luz ultravioleta, quando o ensaio for
fluorescente. Não é simplesmente, “imantar
a peça e jogar pó de ferro para ver as trincas”, como muitos operadores
de máquinas estacionárias acham e dizem. Existe por trás deste ensaio, muita
técnica para sua operação além de exigir um aprofundado conhecimento de
mecânica, física e de materiais para se poder elaborar um procedimento de
inspeção ou mesmo de como esta peça ou região poderá ser inspecionada pela
técnica das partículas magnéticas.
Para se ter um ensaio confiável recomenda-se que todos os
inspetores responsáveis pelos ensaios tenham um mínimo de conhecimento teórico
e prático do processo de inspeção por partículas magnéticas.
Tendo operadores treinados e qualificados, conforme norma
NAS 410, impediríamos problemas com maus procedimentos de inspeção, paradas de
produção por falta de informação de como funciona o processo e principalmente
teremos uma boa qualidade de ensaio.
É sempre bom lembrar que: “Em controle de qualidade busca-se sempre a homogeneidade do ensaio.
Ensaiar a primeira peça de um lote como a peça de número 1.000 do mesmo lote
nas mesmas condições, utilizando-se dos mesmos parâmetros”. Isto só pode
ser alcançado através de um extremo cuidado em se realizar o ensaio sempre da
mesma maneira, ou seja, seguir criteriosamente um procedimento de ensaio e,
controlar os parâmetros envolvidos neste ensaio.
Isto só pode ser alcançado através da qualificação e
certificação de pessoal, oferecido no Brasil pela ABENDE – Associação Brasileira de Ensaios Não
Destrutivos e Inspeção.
Condições e manutenção do equipamento de inspeção.
O bom uso de um equipamento de partículas magnéticas depende
exclusivamente de suas condições, de um plano de controle, aferição e de sua
correta utilização.
Já que os valores das correntes de magnetização dependem
exclusivamente das peças que estão sendo inspecionadas, o desempenho da
inspeção dependerá exclusivamente das condições do equipamento que transferem
para a peça tais correntes.
Abaixo podemos observar alguns dos pontos mais importantes a
serem controlados em um equipamento de magnetização:
Alimentação elétrica
A alimentação elétrica do equipamento deve estar de acordo
com as recomendações de seu fabricante. Alimentações de tensão inadequadas
podem causar danos ao equipamento. Variações significativas na tensão elétrica
de alimentação produzirão também forças de magnetização insuficientes.
Sistema de agitação de banhos
As máquinas estacionárias possuem um sistema de agitação de
banho. Esta agitação consiste em um sistema de recirculação que ao mesmo tempo
em que garante a agitação constante do banho de partículas magnéticas contidas
no tanque, promove a alimentação de suspensão de partículas magnéticas ao
sistema de umectação da peça em inspeção, sendo que este sistema pode ser
automático ou manual, através do uso de chuveiros ou de uma mangueira de umectação.
Os problemas mais corriqueiros detectados na maioria dos
sistemas são: entupimento das tubulações de transferência de banho; entupimento
da tubulação de retorno ao banho; entupimento ou direcionamento errado dos
chuveiros de umectação automático. Isto devido à contaminação abundante que
ocorre durante o uso dos produtos, principalmente em locais como fundições e
forjarias, que possuem alto teor de contaminantes no ar ou vindos da própria
peça e que acabam entrando no sistema de agitação e provocando tais
entupimentos.
Porém, o problema mais grave que costuma ocorrer nestes
sistemas é o uso inadequado da bomba utilizada para promover esta agitação. A
bomba de recirculação deve possuir potência controlada, as haletas de fluxo
devem ser usinadas para se evitar o ataque às partículas magnéticas e
conseqüentemente a perda de pigmento que pode ser transferido ao banho devido a
este ataque. Com a perda de pigmento o banho de partículas perde rapidamente
sua eficiência, necessitando assim de sua completa troca, como poderemos
observar no item Contaminação do banho
deste trabalho.
Enfim, sistemas de agitação precários, causam decantação das
partículas no tanque e com isso prejudicam a durabilidade de um banho,
aumentando o custo e comprometendo a qualidade da inspeção.
Um simples sistema de filtração no retorno do banho ao
tanque, do tipo peneira ou grade, ajuda em muito a diminuir as contaminações decorrentes
de corpos estranhos, o que pode aumentar a vida útil do banho de partículas,
manter sua estabilidade e ajudar a garantir a eficiência do ensaio.
Contatos elétricos
Normalmente os contatos elétricos de transmissão de corrente
utilizados na técnica do Contato Direto são protegidos por placas de contato de
materiais altamente condutores de corrente elétrica. O mais comumente utilizado
é o cobre, porém utiliza-se também o chumbo, que além de bom condutor de
eletricidade sua maleabilidade ajuda a evitar danos mecânicos nas peças devido
ao choque mecânico sofrido pela peça durante o fechamento dos contatos. Quando um
contato elétrico está em más condições de uso ele pode prejudicar a passagem de
corrente elétrica pela peça ou ainda, abrir arcos elétricos (faíscas), que
podem provocar queima pontual na peça além de aumentar o risco de incêndio em
sistemas que trabalham com banho a base de óleo.
Calibração do Equipamento de
magnetização
A Calibração periódica do equipamento e dos instrumentos de
medição do mesmo são fatores preponderantes para se obter uma inspeção
confiável. Conforme indicado pela norma ASTM E 1444 – 05, recomenda-se uma
periodicidade de calibração de 6 meses.
O importante neste controle é o procedimento utilizado para
se realizar tal calibração, que deve contemplar a regulagem das placas de
controle e medição de corrente hoje contidas num equipamento estacionário e que
garantem repetibilidade ao valor de corrente utilizado nas diversas inspeções.
Lembre-se sempre que uma inspeção confiável depende principalmente das bcorrentes
de magnetização aplicadas a peça e do banho de partículas magnéticas aplicadas
à mesma. Os amperímetros, portanto devem mostrar sempre a real situação de cada
inspeção.
Equipamentos de magnetização sempre devem possuir
amperímetros à vista do inspetor. É a confirmação para o inspetor de qual
corrente foi utilizada para se realizar aquela inspeção.
Existem equipamentos modernos com alarmes de falha de
corrente, porém infelizmente a maioria existentes no mercado nacional que são
equipamentos mais antigos não possuem tal aparato, sendo nestes casos, o
amperímetro, o único instrumento desta confirmação. A
calibração da máquina é importantíssima para garantir uma
boa magnetização das peças inspecionadas e com isso uma confiabilidade no
ensaio não destrutivo.
Calibração dos acessórios de
medição e controle
Estas calibrações periódicas devem ser estendidas também aos
outros equipamentos de medição que auxiliam no controle do processo da inspeção
por partículas magnéticas, tais como: os indicadores de campo magnético
residual, os medidores de intensidade de campo magnético e os medidores de luz
branca e negra. No caso da utilização da técnica do Yoke também se recomenda
uma checagem a cada 6 meses da calibração do equipamento, para levantamento de
massa e para área útil, uma vez que com o passar do tempo e do constante uso os
Yokes podem sofrer perda de eficiência causada pelo desgaste.
Sistemas de iluminação
No equipamento de iluminação, tanto de luz branca quanto de
luz negra recomenda-se:
·
Verificação do funcionamento das
luminárias. Luminárias com mau funcionamento podem não proporcionar a
iluminação mínima para se ter uma inspeção segura. Conforme a ASTM E-1444 –05
[3] a intensidade mínima de luminosidade ultravioleta para a realização de uma
inspeção fluorescente à 380mm de distância entre o filtro e a peça é 1.000 mW/cm2 e, de luz branca para ensaios
visíveis é 1.000 Lux.
·
Principalmente nas luminárias
estacionárias de luz ultravioleta a parte interna do filtro de UV retém muita
poeira do ambiente, portanto, uma limpeza periódica destes filtros é necessária.
Para tanto utiliza-se um pano seco ou umedecido com álcool isopropílico, acetona
ou produtos para limpeza de vidro. Luminárias sujas costumam prejudicar a iluminação.
·
Caso seja efetuada a limpeza dos
filtros e após medição a intensidade luminosa continua com valores abaixo do
exigido pela norma ASTM E-1444-05 [3], é necessária a troca da lâmpada da
luminária. Valores de baixa intensidade são comumente observados quando a lâmpada
já se encontra com grande desgaste devido ao uso.
Referência: IV Conferencia Panamericana de END Buenos Aires – Octubre
2007.
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